El aluminio se ha convertido en la piedra angular de la ingeniería automotriz moderna, ofreciendo una combinación única de propiedades livianas (30 a 50% más livianas que el acero), resistencia a la corrosión y altas relaciones de resistencia a peso. Para las piezas de automóviles personalizadas, se prefieren las aleaciones de aluminio como 6061-T6 y A380 por su adaptabilidad al mecanizado CNC, la fundición a presión y el conformado hidráulico, procesos que permiten geometrías complejas mientras mantienen tolerancias de ± 0,05mm.
Gestión térmica: Ideal para bandejas de baterías EV y carcasas de motores, donde los canales de refrigeración integrados reducen los riesgos de sobrecalentamiento.
Flexibilidad DE DISEÑO: las simulaciones impulsadas por CNC y IA de 5 ejes permiten diseños personalizados para componentes de carreras (por ejemplo, frenos de mano de deriva) y kits de carrocería aerodinámicos.
Sostenibilidad: La reciclabilidad 95% se alinea con las iniciativas globales de carbono neutral, críticas para los OEM que se dirigen al cumplimiento de ESG.
Sistemas de vehículos eléctricos (EV)
Carcasas de batería: Las carcasas de aluminio 3003/6061 fundidas a presión alta protegen las celdas de iones de litio mientras reducen el peso en 40% frente al acero.
Carcasas de motores: La Fundición asistida por vacío minimiza la porosidad (<0.1%), lo que garantiza la durabilidad en condiciones de funcionamiento a 200 ° C.
Componentes de rendimiento y carreras
Frenos de mano hidráulicos: los frenos de mano de deriva de aluminio anodizado (por ejemplo, los modelos AUSO-RACING) soportan fuerzas de 500Nm, con puertos M10 para una instalación rápida en las plataformas BMW y Toyota.
Piezas de suspensión: Los brazos de control en las curvas de aluminio forjado mejoran la estabilidad, cortando la masa no estriada por 25%.
Actualizaciones estéticas y funcionales
Ruedas personalizadas: las llantas de aleación 6061-T6 con radios fresados por CNC reducen la inercia de rotación, aumentando la aceleración y la eficiencia del combustible.
Kits de carrocería: Los guardabarros y campanas de aluminio hidroformado logran curvas sin costuras (0,8mm de espesor) para la estética de los superdeportivos.
Los algoritmos de aprendizaje de la máquina de creación de prototipos optimizados de IA analizan iteraciones de diseño de 10.000 en 2 horas, identificando el grosor óptimo de la pared (1,5-3mm) y los patrones de nervaduras para evitar la deformación bajo carga.
Hybrid Die Casting La tecnología Giga Press inspirada en Tesla produce submarcos traseros de una sola pieza, eliminando 70 soldaduras y reduciendo los costos de producción en 30%.
Ingeniería de superficie
Oxidación de micro-Arco (MAO): crea recubrimientos cerámicos de 20 μm para pinzas de freno, soportando 1.000 horas de pulverización de sal.
Grabado láser: agrega texturas antideslizantes a los sistemas de pedal sin comprometer la resistencia a la fatiga.
EV Boom: Se prevé que el mercado mundial de autopartes de aluminio alcance los 910 mil millones de dólares en 2030, impulsado por la adopción de vehículos eléctricos (40% CAGR).
Producción localizada: La 80% de los proveedores de nivel 1 ahora requieren concentradores CNC regionales (por ejemplo, instalaciones de Guangdong/YMP) para cumplir con los mandatos de entrega de JIT.
Fábricas inteligentes: prensas habilitadas para IoT parámetros de ajuste automático (presión: Barra de 300 450; temp: 680 ± 5 ° C) para lotes de cero defectos.
Certificaciones: 16949 IATF y cumplimiento ISO 9001 para calidad de grado automotriz.
Capacidades de I + D: más de 15 años de experiencia en el desarrollo de aleaciones (por ejemplo, aleaciones de Si hipereutécticas para aplicaciones de alto desgaste).
Escalabilidad: cantidades mínimas de pedido tan bajas como 100 piezas para prototipos, con envío de DDP a 160 países.
NO.38 Duanzhou 3rd Road, Zhaoqing(526060), Guangdong, China
