Formación directa (primaria) Este proceso es ideal para formas más simples con profundidades de formación mínimas. Requiere un equipo de corte láser avanzado, lo que lo hace adecuado para piezas con diseños sencillos.
Formación indirecta (secundaria) La formación indirecta comienza con la configuración del metal a aproximadamente 90-95% de su tamaño final a través de un proceso de estampación inicial. A continuación, el componente preformado se calienta y se apaga para producir una parte estructural de alta resistencia. Este enfoque es más adecuado para diseños complejos, ya que garantiza una distribución uniforme de la temperatura durante el proceso y elimina la necesidad de recortar el láser.
Descarga Las láminas de acero en bruto se preparan para el procesamiento.
Calefacción Las láminas se calientan a 800-950 ° C en un horno de tipo paso para lograr una estructura austenítica.
Transferencia rápida Los robots o manipuladores mueven rápidamente la hoja calentada a la prensa.
Estampado y refrigeración El molde se cierra rápidamente para formar la hoja mientras la enfría. Esta etapa, que dura de 6 a 12 segundos, transforma la estructura austenítica en martensita, creando piezas con una resistencia a la tracción de hasta 1500 MPa.
Enfriamiento final El componente se enfría a temperatura ambiente para lograr las propiedades mecánicas deseadas.
Requisitos de precisión El molde debe manejar las intensas tensiones y tensiones durante el estampado para mantener la precisión de la superficie.
Sistemas de refrigeración Un sistema de enfriamiento robusto es esencial para un enfriamiento rápido y uniforme. Ayuda a facilitar la transformación de austenita a martensita.
Radio de filete El radio de filete del molde debe lograr un equilibrio entre reducir la deformación y mantener la resistencia de las áreas de transición.
Diseño Gap La brecha entre los moldes masculinos y femeninos influye significativamente en la formación de piezas y la eficiencia de enfriamiento.
Canales de tipo pasante Estos canales corren directamente a través del molde, ofreciendo un procesamiento simple y ciclos de producción más cortos. Sin embargo, se limitan a moldes más simples.
Canales tipo bloque De diseño más complejo, estos canales se adaptan a moldes con formas intrincadas, lo que garantiza un enfriamiento eficiente en toda la estructura del molde.
Rendimiento de colisión mejorado Las piezas producidas mediante estampación en caliente son altamente duraderas, lo que mejora la seguridad del vehículo.
Diseño ligero Al reducir el peso de las estructuras corporales, el estampado en caliente admite la eficiencia del combustible y reduce las emisiones de CO2.
Exactitud dimensional Los componentes logran dimensiones precisas con excelente calidad de superficie.
Estructura simplificada del cuerpo El proceso reduce la necesidad de placas de refuerzo adicionales.
Resistencia material reducida A altas temperaturas, los metales se deforman más fácilmente, permitiendo el uso de prensas con menor tonelaje.
Eficiencia de costes A través de la optimización estructural, los fabricantes pueden controlar los costos de producción de manera efectiva.
Ciclos de producción lenta El proceso tiene un promedio de tres golpes por minuto, que es más lento que el estampado en frío.
Alto consumo de energía Los hornos de calefacción consumen una potencia significativa.
Diseño complejo del molde Los moldes son costosos de diseñar y mantener, con un largo ciclo de depuración.
Preocupaciones ambientales La producción de placas sin recubrimiento genera escamas de óxido, creando un entorno de trabajo desafiante.
Alta inversión inicial El proceso requiere equipo avanzado y mano de obra calificada, lo que hace que sea costoso de adoptar.
NO.38 Duanzhou 3rd Road, Zhaoqing(526060), Guangdong, China
